4MDE zur Maschinendatenerfassung

Herausforderung
Maschinendatenerfassung (MDE) ist die Schnittstelle zwischen Produktionstechnik und EDV. Im Gegensatz zur manuellen Betriebsdatenerfassung (BDE) werden hier mittels
Hardware (z.B. I/O-Boxen) oder Software (Schnittstellen zu Zell-/Maschinensteuerung) die Daten automatisch erfasst. Die MDE-Daten werden dann analysiert (z.B. Overall Equipment Efficiency OEE), visualisiert oder an das ERP/PPSSystem zurückgegeben.

Lösung
Mit 4MDE können entweder über Hardware (4MDE WWW I/O-Box) oder Software (zu Steuerungen) u.a. folgende Maschinendaten erfasst werden:
■ Produktionsmenge
■ Teileanzahl bzw. Gutteile (sofern die Maschine eine automatische Messeinrichtung hat)
■ Laufzeit (z. B. Spindel)
■ Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit (Reliability)
■ Maschinenzustand (Haupt-/ Nebenzeit, Störung, Wartung)
■ Energieverbrauch

Alleinstellung
Heutige MDE-Lösungen sind meist teuer, da viele Anbieter aufwändige Dienstleistungen für die Installation und Inbetriebnahme der Hardware verlangen. Des Weiteren
sind diese Systeme bei nachträglichen Erweiterungen oft starr. 4MDE ist
■ preiswert, da Programmierung und Feintuning der Datenerfassung über Fernwartung erfolgen kann.
■ dank frei programmierbarer Hard-/Software sehr wandlungsfähig.

Einsatzgebiete
■ Beliebige Maschine mit netzwerkfähiger Steuerung (4MDE mit Softwarekonnektoren) oder
■ Beliebige Maschineohne netzwerkfähige Steuerung (4MDE WWW I/O-Box).

Funktionalität
■ Standardhardware mit Software Development Kit (SDK), der frei programmierbaren Zugriff auf die I/O-Signale, Ethernet, RS232 und Logik erlaubt. Optional
sind analoge Signale, Aktoren (u.a. Maschine abschalten), Energieverbrauchsmessgerät oder Maschinenampel zur Visualisierung des Maschinenstatus.
■ Softwarekonnektoren zu unterschiedlichen Maschinensteuerungen, Individuallösungen möglich.
■ Permanente Onlineüberwachung der angeschlossenen Maschine, deren Leistungsgrad, Produktionsstückzahlen oder -zustände.
■ Störzeitenermittlung über automatische Zyklusüberwachung oder durch direkten Anschluss an Störeingänge der Maschine oder Barcode-/RFID-Scanner
zur manuellen Erfassung von Störgründen.
■ Automatische, produktionssynchrone Rückbuchung von produzierten Mengen an das ERP/PPS-System.
■ Alarmsystem
■ Beliebige indviduelle Auswertungen, Reports, Kennzahlen, Cockpits erstellbar.

Schnittstellen
■ Standardschnittstellen für XML, ASCII, CSV-Dateien oder Übergabetabellen.
■ Individuelle Interfaces zu allen marktgängigen ERP/PPS-Systemen.

Technik
■ Hardwareanforderung: >1 GHz CPU, >1 GB RAM, >50 MB Festplatte.

Nutzen
■ Kapazitätsauslastung ↑
■ Echtzeitinformation ↑
■ Auskunftsfähigkeit ↑
■ Nachkalkulation ↑
■ Verlässlichkeit ↑
■ Termintreue ↑
■ Transparenz ↑
■ Flexibilität ↑
■ Kosten ↓
■ Durchlaufzeiten ↓
■ Verschwendungen ↓
■ Unproduktive Zeiten ↓